1、关于过程识别
ISO9000:2000标准强调了过程识别、过程控制和过程改进。企业在贯标过程当中往往忽视这个环节。通常的做法为，企业各部门首先要识别其主要工作、主要过程、在充分了解过程的基础上评价过程，确定过程是否存在风险，对易产生风险问题的环节进行过程监控，使过程处于受控状态，使过程的输出稳定。另外还要注意过程改进，ISO9000八项原则中强调持续改进是永恒的目标，因此企业要不断的改进过程，不断完善过程，从而使企业的管理水平提升。
2、关于质量目标
标准要求企业在相关职能和层次上建立质量目标。质量目标应包括满足产品要求的所需内容。因此企业在制定目标时要考虑产品要求，包括性能、法律法规要求；要考虑过程，ISO9000标准强调识别过程、评价过程、了解过程的现有状况，并在此基础上制订适宜的目标；目标要体现改进，并为实现改进策划适宜的方法。 如企业要提高一次交检合格率，那么首先要统计现有的水平、状况，分析影响一次交检合格率的原因，并针对原因采取改进措施，从而使合格率提高。以往审核时经常发现企业的目标已经完成，甚至现有的目标值远远高于企业制定的目标，这样的目标是不适宜的，不能体现过程改进。
3、关于文件和记录
标准要求应编制和保持质量手册，对程序文件的要求只提出必须建立6个程序，即文件控制程序、记录控制程序、内部审核控制程序、不合格品控制程序、纠正措施程序和预防措施程序。以上程序集中在第4章的文件要求和第8章的测量分析和改进之中。由于ISO9000:2000版标准适用于不同类型、不同规模、不同产品的组织，因此其对程序文件的要求也侧重在文件建立和改进、完善方面，对产品实现过程以及过程控制方式，需要企业自己去识别。企业识别时应考虑以下几个方面：
☆ 顾客及其相关方的要求
☆ 相关的法律、法规及标准要求
☆ 主要过程活动
另在编制文件和记录时，首先要进行策划，审核时经常发现文件编写缺乏依据。如工艺文件、检验文件的编写与技术要求不一致，记录编制不便于操作，如检验记录中未明确技术要求及看不出记录结果是否符合要求。
4、关于设计和开发
设计和开发输入的主要内容应当包括功能和性能要求，很多企业在确定设计输入时对产品的功能和性能要求识别不是很充分，如专用车设计，其专门用途应当是主要设计输入，有些企业仅是把一般的通用法规和标准要求作为设计输入，对专用车的特殊要求没有纳入设计输入中考虑。
对设计和开发输入和输出的关系不理解，如某企业发现设计输入中要求制动距离是100Km/h时≤53m，而输出中是80Km/h时≤50.7m。输出应当是以能够针对设计和开发输入进行验证的方式提出。
设计和开发验证中对验证结果出现不满足输入要求的情况应当采取一些必要的措施。审核中发现有对可靠性的验证达不到要求时没有相应措施。
设计和开发确认，多数企业将公告型式试验或者鉴定等作为确认，实际这些都是政府行为，并不能满足标准关于确认的要求。应对样品进行充分试验，依据是企业的技术规范，而不是国家标准。
设计和开发阶段是由设计和开发策划活动来确定的，一般设计和开发阶段应当是与实际进行的项目相适应的，在这方面很多企业的设计阶段不能结合自身特点定义。
5、关于检验和不合格控制
对产品的特性进行监视和测量的依据应当是企业的技术规范。整车出厂检测按照7258进行，零部件出厂检测按照国家标准进行都是不正确的做法，没有起到企业的出厂检测的应有作用。如整车对于制动、排放等，国家标准的要求都是远低于企业产品的技术规范要求的，按国家标准进行检测控制放行就失去了最终检验的意义了。
对于维修站的发动机大修和中修，修理完成的车辆的排放性能是一项重要的质量特性，很多维修站对维修车辆的排放检验没有给以足够的重视，如无排放检验记录，本身无检验手段而没有做出必要的检验安排等。
采用抽检的方式对大批量的产品进行检验是一个常用的做法，但批次抽检出现不合格时很多企业仅对发现的不合格进行处理，而不去追溯该批产品的整批合格情况，这样很容易导致不合格产品最终出厂。
6、关于特殊工序
特殊工序是指输出不能由后续的监视或测量加以验证的工序。汽车行业的典型特殊工序包括焊接、油漆、热处理等。对于特殊工序，为了确保工序产品质量，应当对工序的工艺参数进行监控。对特殊工序控制不严导致的后果往往是隐性的，不能及时发现，所以企业应当特别强调对特殊工序的监控。实际审核活动中发现有些企业，尤其是中小企业对特殊工序的理解不到位、控制不严。
对特殊工序的另外一个要求是对特殊工序的工艺参数进行确认，一般企业都能正确处理特殊工序确认，但是对特殊工序再确认的时机把握多数不是很好。
7、关于测量和监视装置
为确保企业测量设备的测量结果有效，对测量设备应当对照能溯源到国际或国家标准的测量标准，按照规定的时间间隔或在使用前进行校准或检定。实际审核中经常发现对测量设备的识别、分类不到位，未将测量设备根据对产品实现过程影响的程度进行分类管理。如将监控工艺参数的测量设备与一般的显示工作状态的仪表采用同等方式进行管理。另外对测量设备校准周期确定考虑不充分，有的企业将校准周期均定为一年或两年，未根据测量设备的精度及使用频次确定。再有对无法溯源到国家标准的测量设备制订的自校规程大多缺乏依据，也未对自校测量设备制订校准周期。
8、关于采购与供方评价
标准提出对供方及采购产品的控制的类型和程度应取决于采购的产品对随后的产品实现和最终产品的影响。审核时经常发现企业未根据采购产品对成品的影响程度进行划分，未分清轻重主次，而是眉毛胡子一把抓。对供应商的评价方式也是千篇一律，未根据其重要程度去划分，导致企业对供方的评价缺乏针对性和有效性。很多企业对供方评价之后的重新评价做的都不是很好。
9、关于自我完善机制
内审、管理评审、纠正预防措施和数据分析是建立自我完善机制的重要手段。很多企业对建立自我完善机制都不够重视。从发现企业运行中存在的问题的角度考虑，内审比外审的深度和广度都要高，虽然外审也能发现一些企业中存在的问题，但内审在这方面的作用应当是更加明显的。审核中发现企业对内审活动的作用存在很多偏见，对内审员的素质要求也存在一定的差距，很多内审都往往流于形式。纠正预防措施和数据分析多数中小企业都做得不太好，实际审核中很少发现企业有真正自主针对体系运行中的问题采取纠正预防措施的，对体系运行中采集的数据则很多都是光统计不分析，而且数据采集方法往往缺乏有效策划，不能识别出真正影响企业体系运行绩效的数据。